Металното щамповане е процес, който превръща плоските метални листове в специфични дизайни и форми. За разлика от машинната обработка, 3D принтирането или ръчното производство, щамповането трансформира необработения метален лист в-критично важни части с несравнима скорост, последователност и икономичност. За производителите на оригинално оборудване в автомобилния, космическия, електрониката и медицинския сектор изборът не е само в производството – това е в осигуряването на устойчиво конкурентно предимство.
Най-голямата причина е разходната ефективност-процентът на доходност.
В металургичната промишленост степента на добив е най-значимият фактор, влияещ върху себестойността, като представлява приблизително 85% до 90% от производствените разходи. За автомобилното производство каросерията-в-бяло е важен компонент от цялото превозно средство, което представлява 15% до 20% от общата цена на превозното средство. Освен това теглото на частите за щамповане в общото тегло на тялото-в-бяло представлява над 90%. Очевидно е, че намаляването на разходите за разработка на щамповани части за каросерията-в-бяло е от голямо значение за намаляване на общите разходи за разработка на автомобила. Сред компонентите на разходите за части за щамповане, разходите за материали за щамповане представляват най-голям дял, приблизително 70%. Следователно подобряването на степента на използване на материалите за щамповане (коефициент на добив) е важен начин за намаляване на разходите за разработка на тяло-в-бяло. Според изчисленията, за всеки 1% увеличение на степента на добив на щамповане на алуминиева сплав от намотка до лист, цената на превозно средство може да бъде намалена със 105 RMB (изчислено на базата на 350 кг изцяло-алуминиево тяло). Подобряването на степента на добив на бобина не само повишава икономическите ползи, но също така влияе върху производствения процес на линията за развитие на щамповане и производствената линия на щамповане. Концентрирана проява на контрол на качеството и оптимизиране на нивото на управление.
Основните фактори, влияещи върху добива на валцувани плочи
- Обработка на фиксирана загуба
Основно включва: Лошо отстраняване на главата и опашката на бобината. Поради факта, че сплавта се транспортира на дълги разстояния под формата на рулони до линията за размотаване и заготовка след процеса на валцуване, външният кръг на главата на рулона контактува директно с външната опаковка, заплита се или се поврежда по време на транспортиране, което уврежда чистотата, качеството на външния вид, масления филм и т.н. на лентата, като по този начин засяга нейната употреба. Вътрешната част на опашката на ролката не може да се използва поради сребърната маркировка на къдренето на фабриката за материал, маркировка на сърцевината на вала на развитата линия, повреда при транспортиране, проблеми с чистотата и напрежението и т.н. Често използваният стандарт за рязане на главата и опашката на намотка в индустрията е "три отвън и пет отвътре". Вземайки странично-стенната 6-серия сплав като пример, ако ширината на намотката е 1740 mm, дебелината е 0,9 mm и стандартното тегло на намотката е 11 t, тогава според стандарта от три отвън и пет отвътре трябва да се отреже дължина от 30 метра, което влияе на добива на единична намотка с приблизително 1,13%
Колебания в толеранса на ширината на ролката: Доставката на лентови материали се основава на дадените стандарти за толеранс на размерите. Например, за ширина на ролката, по-малка от 2000 mm с толеранс от (0, +3), действителното количество ламарина, което може да бъде срязано при едни и същи условия на тегло на ролката, варира при доставка според долната и горната граница на толеранса.
Бракуване при инспекция на качеството на процеса: Инспекцията на качеството на процеса включва проверка на механичните свойства на намотките и количеството проверки на място на процеса, извършени в съответствие с CP. Тестът за механични свойства на оригиналната бобина се провежда чрез вземане на проби от срязването на главата на материала преди изравняване, с ширина на пробата от 300 mm. Процесът на нивелиране използва системата за нивелиране за извършване на циклично огъване нагоре и надолу с малък радиус на кривина, което позволява на лентата да получи постоянна дължина на "влакна" и по този начин да постигне добра форма на плочата. По време на този процес състоянието на вътрешната повърхностна сила на материала се променя, като по този начин се отразява на първоначалното представяне на лентата. Поради това е необходимо след изравняване да се направят повторни тестове на механичните свойства на ламарината.
2. Износване, дължащо се на оборудване и инструменти
Съответните загуби се проявяват главно в следните два аспекта
Първият е износването, причинено от повреда на оборудване и инструменти. Този тип загуба е несигурна и включва главно загуби при регулиране, причинени от нестабилна точност на подаване, като например феномена на размера на люлеещия се материал; вторични корекционни загуби на параметрите за изравняване, дължащи се на разликите в производителността или формата на плочата на някои сплавни опашни материали, като входа/изхода на високо-якостната 6{-серия алуминиева сплав част на главата на бобината, използваща 0,8/1,8 числа, и частта на опашния материал, използваща същите параметри поради по-малък полудиаметър на бобината Проблемът с повдигането на ръба в двата края на ламарина: деформация, причинена от повреда на устройството за удряне в края на линията (като следи от удряне и др.) или загуба, причинена от повреда на удрянето. Загуби от дефекти в качеството, причинени от ненавременна поддръжка на форми или ножове за рязане или лоша поддръжка, като неравности по режещия ръб, алуминиев прах и алуминиева тел по режещия ръб и др. Проблеми с качеството и загуби, причинени от износването на транспортната лента и ролките в тялото на линията, като ефекта на рязане между лентата и полиуретановите ролки вътре в тялото на линията по време на високоскоростно предаване, което води до неправилни черни или други чужди вещества. Допълнителни загуби, причинени от недостатъчен производствен опит на операторите, погрешна преценка и неправилна работа и т.н. Тези несигурни дефекти не само водят до загуба на ламарина, но също така значително влияят на производствената ефективност на производствената линия.
Второто е износването на оборудването за обръщане. Симетричните странични панели от двете страни, като лявата и дясната страна на външните панели на страничните панели, лявата и дясната страна на вътрешните панели на четирите врати и лявата страна на външните панели на капаците на колелата, са предимно балансирани и се използват с помощта на машина за обръщане. Целият стек с палети (с палети, поставени както отгоре, така и отдолу) се зарежда на машина за обръщане тип C- или O-. След като бъде притиснат и фиксиран от силата на затягане на горните и долните палети под хидравлично налягане (най-малко 1,5 пъти теглото на стека), той се обръща на 180', за да образува друг стек. По време на процеса на обръщане, поради силната външна сила, задържана на място, чистотата, масленият филм или външният вид на горните и долните листови материали, които са в твърд контакт с таблата, са повредени в различна степен и не могат да бъдат използвани, особено за външните листови части или дълбоко-изтеглени части, които са тясно свързани с дебелината на масления филм, като например вътрешните панели от дълбоко-изтеглен алуминий четири{10}}панела на вратите.
3. Загуба поради качествени аварии
Скрапът и загубата на първия и последния материал на палетите, особено на първия и последния материал на външните листови части, след като са подредени върху стоманени или дървени палети, се почистват, опаковат и съхраняват в склада и след това се прехвърлят към производствената линия за щамповане за използване. Първият и последният листов материал от стека материал често влизат в пряк контакт с лентите за свързване на външната опаковка. След съхранение и транспортиране външният им вид се влошава чистотата, масленият филм се поврежда или последните листови материали се увиват в опаковката. Последните листови материали влизат в контакт с палетите, причинявайки проблеми като следи от палети или вдлъбнатини, което прави първия и последния листов материал неизползваеми.
4. Други проблеми с качеството и загуби, причинени от връщане. Това включва главно бракуване на части, причинени от случайни проблеми с качеството на ламарината (като следи от масло, драскотини, деформации, вдлъбнатини, остри петна, отлепване, вдлъбнатини и др.) по време на производствения процес на щамповане. Връщания и празни връщания, когато броят на купчините материали от лявата и дясната страна е непоследователен по време на съвместно-производство на лявата и дясната част. Връщания или празни връщания, които възникват, когато действителното количество на един палет не съответства на зададеното количество поради грешки на брояча или човешка намеса по време на процеса.
